12个月，产能提升67%、交期缩短46%、成本下降28%，这家企业发生了什么？

青岛奥德精密器械有限公司（简称“奥德”），金蝶客户之一，为全球气压棒产量TOP3的生产厂家之一，具备年产1000万支气压棒的生产能力，销售量占全球总量的30%，属全球座椅气压棒行业的隐形冠军。

在实施精益智造的短短12个月之后，奥德产能提升67%，交期缩短46%，成本下降28%，带来效率、效益的大幅提升。

在这期间，企业发生了什么，带来如此大的变化？

面对以上难题，奥德和金蝶合作，积极进行管理变革，引入新思想、新技术。

一方面是通过现场精益化改善，首先进行的是工艺流程改善，找出生产瓶颈进行优化改善，提升作业效率；结合工艺流程进行生产布局优化，消除过程停顿，大幅提升周转效率；构建现场5S和目视化管理，形成标准、简洁、状态一目了然的生产现场，实现现场状态快速识别，减少生产制造过程中的等待和浪费。

另一方面是在原来金蝶云·星空ERP的基础上，通过MES系统实施、计划的优化配置、设备互联和数据采集、RFID条码的导入，打造数字化车间，连通采购、销售、生产、仓储、财务等各业务领域，实现内部管理规范和作业效率的提升。

下面分别从精益和数字化两方面对企业改善进行详细介绍。

在数字车间整体实施前，奥德先进行了为期4个月的现场精益改善。

自动化方面，部分产量稳定、需求量大的手工作业线如气压棒组装线进行自动化升级，单线人力由9人降为3人，同时效率提升140%。

生产模式方面，在梳理各个产品的生产工序后，结合产品结构和作业流程，采用单元式设计和模块化生产。将核心通用部件CAN和棒芯进行模块化生产，平衡部件和成品的产能需求。等具体产品订单下达时，就可以依据客户需求快速进行最终的总装。

工艺流程方面，对核心产品工艺流程如全检、压入作业进行ECRS等精益手法优化改善，减少无效搬运，缩短作业流程、提升效率，在满足客户定制化需求的同时，大幅提升订单的响应速度并提高了生产能力。

结合优化改善后的工艺流程，进行车间布局的规划实施。如棒芯和CAN的生产功能布局，严格按照工艺流程进行规划实施，减少不必要的暂存停顿，搬运距离分别从178米和277米缩短到128米和130米，减少交叉、迂回等无效周转，加快产品流通，减少在制品。且同步优化功能区域设计，总生产面积由改善前的3405平米减少到2055平米即可保证相同的产出。

在前期精益改善之后，在原ERP的基础上，使用8个月时间进行数字车间的转型升级，主要有以下几项改善。

（3）实施安灯呼叫功能，能将生产现场异常信息第一时间反映给管理者和责任人，并对异常情况进行处理追踪、结果反馈等全过程管理，确保异常情况第一时间得到解决，减少异常停机或品质损失，并持续提升设备和流程的稳定性，持续优化改善。

（4）导入RFID条码，实现原料、在制品和成品出入库、生产流转过程中快速、准确识别。实现自动出入库汇报，减少条码打印、贴码、扫描等作业动作和材料成本。

（5）通过现场生产信息采集和分析，构建现场信息大屏，实时展示现场生产计划、进度达成、异常状况、物料配套等信息，实现生产现场信息透明化，让现场和各级管理人员能快速掌握生产状况，按需安排作业、调整计划和处理异常等，提升现场的作业效率。

奥德转型升级路上，结合企业实际，以精益思想为指导，用精益改善技术进行实物流程的优化改善，提升底层能力，夯实企业根基。在此基础上，再运用智能制造相关技术，进行信息流程的升级转换，最终实现了：

真正实现了企业效率和效益的大幅提升。为此，奥德还获得省市级“555”数字化车间项目、工业互联网应用示范企业和两化融合体系贯标等多个荣誉。

制造企业数字化转型，离不开智能制造，也少不了精益改善。精益改善是基础，现场精益做好了，智能制造实施事半功倍；而智能制造是方法、是路径，能实现企业转型升级，甚至是商业模式的转换。同时，也反过来促进精益作用的发挥。

用一个抽象比喻，精益就像九阳神功，是内功绝学。智能制造就像乾坤大挪移，是顶级招式，借力打力。九阳神功促进了乾坤大挪移的威力，乾坤大挪移也加强了九阳神功的运用，相互作用，相辅相成，让企业成为“绝世高手”。